68.6$ 76.9€
15 °С

Металлург: «К заводу надо относиться как к дому»

14 января 2020 | 12:30| I like my job

Примерно 10 тысяч лет назад люди обнаружили, что молотки можно делать не только из кремня, и в изготовлении орудий наметился новый модный тренд — изделия с медными самородками. Древние умы быстро смекнули, что металл поддаётся обработке, и начали ковать наконечники стрел. С таких мелочей начиналась огромная металлургия — дело, без которого сегодня мы бы не жили в высотках, не грелись бы у тёплых батарей и даже не могли бы прибить полочку к стене.

Директор по производству трубного проката и генеральный директор Ижорского трубного завода Артём Акинфиев рассказал «Диалогу», в чём красота тяжёлой промышленности, как одеваются металлурги, и почему сделать трубу не так-то просто.

«Меня впечатлили огонь и масштабы»

В профессию я пришёл, потому что родился в Череповце. Это металлургический город: значительная часть его населения работает на металлургическом комбинате. И я не стал исключением.

Со мной вместе на вечернем отделении в университете учились ребята, которые параллельно были сотрудниками комбината. По их примеру в 2002 году пошёл на предприятие и устроился слесарем-ремонтником четвёртого разряда на коксохимическом производстве (подразделение, в котором перерабатывают каменный уголь путём коксования, то есть нагревания до 900-1100 градусов – ИА «Диалог»).

Как ученик в первый день ничего не ремонтировал: слушал инструктажи и изучал матчасть — оборудование, с которым предстояло работать. Тогда самое большое впечатление на меня произвела выдача кокса из печи (процесс, при котором переработанный уголь выталкивается в вагоны для охлаждения – ИА «Диалог»). Это очень красивое зрелище: огонь, масштабы!

Где-то на первой неделе я приступил к самостоятельной работе. С коллегами мы ремонтировали оборудование в коксовом цехе: например, конвейера, коксовую батарею (агрегат из нескольких печей для переработки угля в кокс – ИА «Диалог») и виброгрохота, которые используются для разделения фракций кокса.

С 2008 по 2015 я работал в центре «Промсервис» – это ремонтный актив компании «Северсталь». Там прошёл путь от мастера до начальника цеха сервисного обслуживания — возглавил ремонтные работы. Потом занял такую же должность на «Сортовом заводе Балаково» в Саратовской области (предприятие, производящее различные металлические детали — арматуру, балки, уголки и т.п. – ИА «Диалог»).

Наш цех обеспечивал ремонтную безопасность и повышал надёжность оборудования: мы планировали, когда лучше заблаговременно произвести ремонт, чтобы избежать возможных аварийных ситуаций.

Это раньше, ещё в 2002 году, на производствах в основном осуществляли реактивные ремонты (когда оборудование чинят или заменяют при выходе из строя – ИА «Диалог»). Сейчас подходы изменились: необходимо выявлять неисправности на ранних стадиях и устранять их с минимальными затратами, чтобы увеличивать выпуск готовой продукции.

На этом же заводе с мая 2017 по июль 2019 я работал генеральным директором. А в августе этого года принял предложение возглавить Ижорский трубный завод и производство трубного проката в Колпино. Так я оказался в Петербурге. Сейчас руковожу процессами производства штрипса (это заготовка для трубы в виде большого листа из стали) и труб большого диаметра.

«Наши трубы – во всех крупных газовых проектах»

Вообще металлургия начинается в ресурсных предприятиях: там, где добывают уголь, железную руду и другое природное сырьё. Из него в доменном производстве выпускают чугун, из которого плавится сталь. Потом делают слябы (толстые прямоугольные заготовки из металла – ИА «Диалог»), а из них – листовой прокат (металлическая продукция разной формы и размеров, которую получают путём проката через механизмы специального стана – ИА «Диалог»).

Возрождение Кировского завода после войны: общежитие среди станков, коптилки из гильз и женские бригады металлургов

Листовой прокат используют для производства деталей автомобилей и так называемой «белой» техники: например, холодильников, микроволновок, стиральных машин. Ещё такая продукция применяется в машиностроении и судостроении: например, для создания подводных лодок.

На Ижорском трубном заводе изготавливают только один из продуктов металлургической промышленности — трубы большого диаметра. Они используются для строительства на всех крупных газовых проектах: к примеру, «Северный поток-1», «Турецкий поток», «Сила Сибири». Буквально два года назад на заводе разработали уникальные криогенные стали с никелем. Они выдерживают очень низкие температуры и используются в районах вечной мерзлоты, где температура опускается до -60 градусов. Ещё их можно использовать на подводных шельфах. Также мы освоили производство труб для зон активных тектонических разломов. У них повышенная устойчивость к деформации при сейсмическом воздействии.

Ещё у нас есть сервисный металлоцентр, где из металлических листов выпускают стальные заготовки для строительной индустрии. Одно из направлений работы – производство деталей для строительства башен ветрогенераторов.

«Чтобы получить из листа трубу, нужно не меньше 25 операций»

Чтобы произвести трубу, нужно сначала выплавить сляб. Это делается не на Ижорском трубном заводе, а на Череповецком металлургическом комбинате. Потом его доставляют к нам в листопрокатный цех. Здесь сляб раскатывают, и он приобретает необходимые механические свойства и геометрические размеры, которые задают, исходя из назначения трубы. На выходе получается штрипс – заготовка в виде листа разных размеров. Лист длиной в 12 метров для будущей трубы диаметром 1420 мм с толщиной 21,6 мм весит около 9 тонн. Чтобы из него получился конечный продукт, на заводе проводят примерно 25 операций, не считая контроль качества.

Лист отправляют на трубоформовочный пресс, после которого выходит почти готовая труба. Формовка называется JСO: когда подгибается первая сторона, получается буква J, подгибается вторая — видим С. А потом уже формируется почти целая буква O.

Креативный сварщик: «Для меня шаровые опоры – глаза скульптур, а для остальных – просто железяки»

Дальше происходит сварка трубы в единое целое, накладывается технологический шов. Также делают антикоррозионное покрытие: на наружную поверхность наносится полиэтилен, а на внутреннюю – краска. Но это только в газовых трубах – для нефтяных внутреннее покрытие не делают.

Во время производства труб сотрудники постоянно осуществляют контроль качества. Проводится много испытаний: контроль поверхностей трубы и сварного шва. Каждое изделие проходит гидравлические испытания. Это нужно, чтобы определить, выдержит ли труба давление при эксплуатации.

Ещё рентгеном проверяют концевые участки труб по 400 мм с каждой стороны. Это самые нагруженные зоны, потому что в этих местах будет сварка, когда трубы состыкуют на трассе. Проводят также ультразвуковой контроль дефектов, проверяют геометрию продукции. Очень важно, чтобы у трубы не было овальности и чтобы соблюдались все размеры. В среднем на изготовление одной уходит около 12 часов.

«Здесь человека может подстерегать много опасностей»

В металлургии нет гендерных ограничений – работают и женщины. На нашей площадке это в основном машинисты кранов, сотрудницы лабораторий и контролёры – они проводят механические испытания металла и покрытий. Но в цехах в основном трудятся мужчины.

Мы, металлурги, работаем на опасном объекте. Здесь есть движущийся транспорт, железнодорожные переезды, краны, вращающиеся механизмы и горячий металл, разогретый до 980-1000 градусов. Много разных опасностей, которые могут подстерегать человека. Поэтому делается всё, чтобы предотвратить травматизм работников.

У металлургов есть обычная защитная форма (от общих загрязнений) и есть специальная. У сталевара это металлизированный плащ, который защищает от брызг металла. Горновой (специалист по выплавке чугуна в доменной печи – ИА «Диалог») использует специальную войлочную шляпу – она бережёт голову от перегрева и не даёт получить ожоги. Такие же используют на коксохимическом производстве дверевые (специалисты, занимающиеся чисткой печи, в которой уголь перерабатывают в кокс –  ИА «Диалог»). У электромонтёров есть каски, щитки, перчатки и костюмы, выдерживающие высокую температуру и защищающие от внештатных ситуаций.

У нас на производстве работникам выдаются индивидуальные средства дерматологической защиты: крема, пасты, спреи. И, конечно, стандартные: беруши, респираторы и очки.

Многое сейчас в металлургии делается для создания комфорта на рабочих местах. Если сравнить условия труда современных специалистов с теми, в которых мы работали в начале нулевых – это большая разница. Многие производства были организованы в советские времена, в 70-80 годы – и, в принципе, до 2008 года они такими оставались: старое оборудование, из комфорта какая-нибудь краска на стенах, не более.

Но после 2008 года приняли новую стратегию развития соцбыта. Начали ремонтировать туалеты, душевые для работников. Сейчас в цехах созданы креативные комнаты приёма пищи и отдыха, библиотека, небольшие цветочные инсталляции, установлены кондиционеры, отремонтированы помещения для сменно-встречных собраний и пультовые.

«Лучше один раз увидеть производство, чем в кабинете бумажки перебирать»

Чтобы пройти путь от рабочей специальности до гендиректора, мне потребовалось несколько качеств. Во-первых, умение работать в команде: своим людям нужно доверять. А ещё важно развитие сотрудников: они должны видеть, что ты в них тоже вкладываешься – тогда хороший результат обеспечен. Я всегда использовал личный инструмент, который называется «зеркало руководителя». Он звучит так: если есть победа и успех, всегда посмотри на команду, но если есть неудача, посмотри в зеркало. Это помогало мне идти к успеху и видеть поддержку моих людей.

Во-вторых, я был максимально вовлечён во все процессы на производстве и готов к постоянному обучению. Например, когда пришёл из ремонтников в технологи, стал лично выходить в цеха, читать дополнительные книги по работе оборудования. Ведь чтобы управлять процессом, нужно его знать. И лучше это один раз увидеть, чем сидеть в кабинете и бумажки перебирать.

И самое главное – я всегда относился к работе, как к дому. Дома мы бережно относимся к вещам, стараемся выбрать для него лучшее и обустроить так, чтобы было комфортно, удобно и соответствовало нашим финансовым возможностям. Там мы делаем такой интерьер, который радовал бы нас и который мог бы оценить кто-то ещё. Вот так же надо относиться и к заводу, на котором работаешь – как хозяин к своему дому.

Беседовала Евгения Чупова / ИА «Диалог»

Загрузка...
Ваш email в безопасности и ни при каких условиях не будет передан третьим лицам. Мы тоже ненавидим спам!